鈦酸鋇制備技術及發展現狀
時間：2022-07-29
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鈦酸鋇是以BaTiO3或其固溶體為主晶相的陶瓷，也可視為由TiO6、BaO12套構而成，形成氧八面體結構，Ti4+位于氧八面體中心，Ba2+位于氧八面體結構之間的空隙之中，存在著六方相、立方相、四方相、斜方相和三方相等晶相。
鈦酸鋇是鈦酸鹽系列電子陶瓷的基礎母體原料，是典型的鈣鈦礦結構，具有較高的介電常數和較低的介電損耗。由于其良好的鐵電、壓電、熱釋電等特性使其在制造大容量微型電容器、計算機記憶元件、熱敏電阻和電光集成器件等行業得到廣泛應用。
目前在鈦酸鋇粉體的制備技術中，已實現工業化的主要有高溫固相煅燒法、共沉淀加煅燒法和草酸鹽沉淀法。但是以上這幾種制備方法，最后都要經過一個高溫熱處理過程，這樣會引起產物粒子的進一步團聚和長大，使粒子尺寸分布變寬，很難制備出超細、單分散的高質量粉體。
微電子技術的發展對BaTiO3粉體提出了鋇鈦比接近于1，高純、超細、粒度分布好、單分散等的要求。為了達到這一目的，必須設法降低合成反應的溫度或加入一些添加劑，以減少顆粒間的團聚，避免粒徑過大。鈦酸鋇粉體制備技術出現了向原料易得，低溫合成與晶化，產物超細等發展方向。
1 鈦酸鋇制備方法
1.1水熱法
水熱合成法是指在密封體系如高壓釜中，以水為溶劑，在一定的溫度和水的自生壓力下，原始混合物進行反應的一種合成方法。水熱法是近些年來發展起來的合成粉體的新方法，在合成氧化物方面得到了很大的應用。Christensen 早報道了水熱法合成得到鈦酸鋇粉體，其合成溫度為380-450℃，壓力約為30-50Mpa 。清華大學研發出了一種從溶液中直接合成鈦酸鋇納米粉體的辦法，并申請了專利。中科院上海硅酸鹽研究所以氯化鋇、四氯化鈦為原料在240℃下,經12h水熱合成得到四方相鈦酸鋇納米粉末。
近年來水熱合成法已成為較為矚目的粉體合成方法，水熱法合成鈦酸鋇粉體的制備技術也取得了很大的進步。水熱法制備的粉體的優點是：晶粒發育完整，粒度分布均勻，顆粒之間團聚較少，而且其顆粒度可控，原料較便宜，成本低。而且粉體無須煅燒，這樣可避免在煅燒過程中出現晶粒的團聚、長大和容易混入雜質等缺點。但該法也存在很多缺點：所需壓力和溫度都較高，反應時間過長或反應環境條件苛刻導致成本過高，氯鹽易引起腐蝕，容易產生自身凝聚和鋇缺位等一系列問題。如果能解決以上問題,水熱法的應用前景將會十分廣闊。
1.2 溶膠-凝膠法
溶膠-凝膠法是以金屬醇鹽或者無機鹽為原料，經水解、縮合使溶液形成溶膠，然后再使溶膠凝膠化，經干燥和熱處理得到粉體的一種方法。其基本原理是：鋇和鈦的醇鹽或無機鹽按化學計量比溶解在醇中，然后在一定條件下水解，使直接形成溶膠或經解凝形成溶膠。接著將凝膠脫水干燥、焙燒去除有機成分，得到BaTiO3粉體。
Viswanasth R N等用Ba(Oet)2和Ti(Oet)4水解形成溶膠，在80℃處理溶膠得到凝膠，然后在750℃煅燒可得粒度為30nm的BaTiO3粉體,經過進一步的實驗研究改進，最后制得了粒度為14nm的BaTiO3粉體。
國內的李青蓮等采用硬酯酸鋇和鈦酸丁酯反應來制備BaTiO3粉體。其過程是將硬酯酸鋇溶于硬酯酸中，然后加入等摩爾的鈦酸丁酯反應得到凝膠，在800℃高溫下煅燒得到粒度為20nm的BaTiO3粉體。
另外，欒偉玲等以Ba (OH)2和鈦酸丁酯為前驅體形成透明溶膠，加入適量的去離子水后得到凝膠，將凝膠陳化、干燥、研磨，最后煅燒處理得到顆粒尺寸小，分散性好的BaTiO3納米粉體，并對工藝的影響因素進行了初步的研究探討。
溶膠-凝膠法多采用蒸餾或重結晶等技術保證原料的純度，此工藝過程中不引入雜質粒子，制備出的粉體純度高，組成均勻，粒度小。目前此法的研究已經取得不錯的進展，但是由于原材料價格昂貴，有機溶劑具有毒性以及高溫處理會使粉體快速團聚，操作條件嚴格且不易控制，所以難以工業化。
1.3 微乳液法
微乳液通常是由水相、油相、表面活性劑和助表面活性劑所組成透明或半透明的熱力學穩定體系，實際上是一種宏觀上均勻而微觀上不均勻的分散的液體混合物。微乳液法是一種比較新的合成鈦酸鋇的方法，一般是將鋇鹽和鈦鹽的混合水溶液分散在一種有機相中，形成微乳液，將此微乳液與共沉淀劑的水溶液所制成的微乳液進行混合反應，形成BaTiO3的前驅體沉淀，經分離、洗滌、干燥、煅燒得到BaTiO3粉體。
John Wang等采用微乳液法以Ba(NO3)2和TiCl4的水溶液為水相，環草酸為沉淀劑，己烷為油相，壬基酚聚氧乙烯為表面活性劑。研究結果表明：微乳液法所得的前驅體的熱處理溫度是600℃，傳統草酸鹽法所得前驅體需在700℃以上，煅燒2h，才能獲得鈦酸鋇相。而且與傳統草酸鹽法相比，用微乳液法所得到的鈦酸鋇粉體顯示出較好的特性，如很好的結晶性，粒子尺寸小，團聚程度很低，碳酸鋇雜質相含量約為0.2%。宋方平等采用微乳液法制得了形貌規整的納米球形BaTiO3顆粒，其顆粒粒徑可達80nm，而且
其顆粒大小分布均勻。制備過程中利用了微乳液的微觀環境，較好地控制了前驅體的離子形狀及分散性。
微乳液法得到的BaTiO3粉體有很好的結晶性，粒子尺寸小，團聚程度也比較低，但是容易含有碳酸鋇雜質相，而且操作過程較復雜，成本較高。目前尚處于進一步的探索階段。
1.4 氣相法
氣相法是以金屬氯化物或金屬醇鹽為原料，通過電弧、燃燒、激光誘導等方式加熱，氣相反應后得BaTiO3粉體。金屬醇鹽燃燒制取BaTiO3粉體，是將鋇、鈦醇鹽以等物質的量混合并溶于有機溶劑，再與助燃氣體一起涌入霧化器中，經燃燒、分解使游離的鋇、鈦離子直接反應，生成高純、微細、均勻的鈦酸鋇粉體。
目前通過氣相法獲得的產品的粒徑比較小，而且組分均勻。但是氣相法發展緩慢，對設備的要求也較為復雜，而且成本高，因此尚無工業應用價值。
1.5 二步熔鹽法
所謂的二步熔鹽法，先用熔鹽合成法合成片狀的含鋇的鹽類作為前驅物，再通過二次反應最終制得片狀BaTiO3。
國外的日本慶應義塾大學(Keio University)先用熔鹽合成法合成片狀Ba6Ti17-
O40作為前驅物，再使前驅物與BaCO3進行熔鹽反應，最終制得片狀BaTiO3；國內清華大學通過熔鹽合成片狀BaBi4TiO15作為前驅物，然后用Ba2+代替前驅物中的Bi3+，通過局部化學反應形成鈣鈦礦結構的厚度為0.5um的片狀BaTiO3 。這種方法工藝繁瑣，產物受熔鹽組分不一致揮發的影響較大。
2 結論
固相法和沉淀法獲得的產物粒子存在團聚和長大的現象，粒子尺寸分布變寬，產物純度欠佳，不易控制顆粒形態；水熱法、溶膠-凝膠法、微乳液法和氣相法，制得的BaTiO3顆粒形貌復雜，形態不易控制，工藝復雜，成本較高且產量有限，很難實現工業化生產；雖然二步熔鹽法制得的BaTiO3粉體還比較理想，但是這種制備方法的工藝相當繁瑣，最終產物受熔鹽組分揮發不一致的影響較大，產物組成不穩定。綜上所述，制備大批量BaTiO3粉體的技術還需另辟蹊徑。目前我們急需尋找一種工藝簡單，最終產物穩定而且適合大批量工業化生產的一種制備方法。目前現代凝固理論與技術的發展使共晶組織形態的控制成為可能，人們不僅可以通過變質處理共晶組織形態（例如：鑄造工程上使Al-Si共晶合金中Si的形態可以由片狀轉變為纖維或顆粒狀，使鑄鐵中的石墨由片狀變為球狀或蠕蟲狀）；還可以通過物理、化學手段調整熔體形態以改變共晶組織形態（例如：通過熔體溫度處理使Al-Si共晶組織中的Si的大小、形態和分布發生變化。
鈦酸鋇是鈦酸鹽系列電子陶瓷的基礎母體原料，是典型的鈣鈦礦結構，具有較高的介電常數和較低的介電損耗。由于其良好的鐵電、壓電、熱釋電等特性使其在制造大容量微型電容器、計算機記憶元件、熱敏電阻和電光集成器件等行業得到廣泛應用。
目前在鈦酸鋇粉體的制備技術中，已實現工業化的主要有高溫固相煅燒法、共沉淀加煅燒法和草酸鹽沉淀法。但是以上這幾種制備方法，最后都要經過一個高溫熱處理過程，這樣會引起產物粒子的進一步團聚和長大，使粒子尺寸分布變寬，很難制備出超細、單分散的高質量粉體。
微電子技術的發展對BaTiO3粉體提出了鋇鈦比接近于1，高純、超細、粒度分布好、單分散等的要求。為了達到這一目的，必須設法降低合成反應的溫度或加入一些添加劑，以減少顆粒間的團聚，避免粒徑過大。鈦酸鋇粉體制備技術出現了向原料易得，低溫合成與晶化，產物超細等發展方向。
1 鈦酸鋇制備方法
1.1水熱法
水熱合成法是指在密封體系如高壓釜中，以水為溶劑，在一定的溫度和水的自生壓力下，原始混合物進行反應的一種合成方法。水熱法是近些年來發展起來的合成粉體的新方法，在合成氧化物方面得到了很大的應用。Christensen 早報道了水熱法合成得到鈦酸鋇粉體，其合成溫度為380-450℃，壓力約為30-50Mpa 。清華大學研發出了一種從溶液中直接合成鈦酸鋇納米粉體的辦法，并申請了專利。中科院上海硅酸鹽研究所以氯化鋇、四氯化鈦為原料在240℃下,經12h水熱合成得到四方相鈦酸鋇納米粉末。
近年來水熱合成法已成為較為矚目的粉體合成方法，水熱法合成鈦酸鋇粉體的制備技術也取得了很大的進步。水熱法制備的粉體的優點是：晶粒發育完整，粒度分布均勻，顆粒之間團聚較少，而且其顆粒度可控，原料較便宜，成本低。而且粉體無須煅燒，這樣可避免在煅燒過程中出現晶粒的團聚、長大和容易混入雜質等缺點。但該法也存在很多缺點：所需壓力和溫度都較高，反應時間過長或反應環境條件苛刻導致成本過高，氯鹽易引起腐蝕，容易產生自身凝聚和鋇缺位等一系列問題。如果能解決以上問題,水熱法的應用前景將會十分廣闊。
1.2 溶膠-凝膠法
溶膠-凝膠法是以金屬醇鹽或者無機鹽為原料，經水解、縮合使溶液形成溶膠，然后再使溶膠凝膠化，經干燥和熱處理得到粉體的一種方法。其基本原理是：鋇和鈦的醇鹽或無機鹽按化學計量比溶解在醇中，然后在一定條件下水解，使直接形成溶膠或經解凝形成溶膠。接著將凝膠脫水干燥、焙燒去除有機成分，得到BaTiO3粉體。
Viswanasth R N等用Ba(Oet)2和Ti(Oet)4水解形成溶膠，在80℃處理溶膠得到凝膠，然后在750℃煅燒可得粒度為30nm的BaTiO3粉體,經過進一步的實驗研究改進，最后制得了粒度為14nm的BaTiO3粉體。
國內的李青蓮等采用硬酯酸鋇和鈦酸丁酯反應來制備BaTiO3粉體。其過程是將硬酯酸鋇溶于硬酯酸中，然后加入等摩爾的鈦酸丁酯反應得到凝膠，在800℃高溫下煅燒得到粒度為20nm的BaTiO3粉體。
另外，欒偉玲等以Ba (OH)2和鈦酸丁酯為前驅體形成透明溶膠，加入適量的去離子水后得到凝膠，將凝膠陳化、干燥、研磨，最后煅燒處理得到顆粒尺寸小，分散性好的BaTiO3納米粉體，并對工藝的影響因素進行了初步的研究探討。
溶膠-凝膠法多采用蒸餾或重結晶等技術保證原料的純度，此工藝過程中不引入雜質粒子，制備出的粉體純度高，組成均勻，粒度小。目前此法的研究已經取得不錯的進展，但是由于原材料價格昂貴，有機溶劑具有毒性以及高溫處理會使粉體快速團聚，操作條件嚴格且不易控制，所以難以工業化。
1.3 微乳液法
微乳液通常是由水相、油相、表面活性劑和助表面活性劑所組成透明或半透明的熱力學穩定體系，實際上是一種宏觀上均勻而微觀上不均勻的分散的液體混合物。微乳液法是一種比較新的合成鈦酸鋇的方法，一般是將鋇鹽和鈦鹽的混合水溶液分散在一種有機相中，形成微乳液，將此微乳液與共沉淀劑的水溶液所制成的微乳液進行混合反應，形成BaTiO3的前驅體沉淀，經分離、洗滌、干燥、煅燒得到BaTiO3粉體。
John Wang等采用微乳液法以Ba(NO3)2和TiCl4的水溶液為水相，環草酸為沉淀劑，己烷為油相，壬基酚聚氧乙烯為表面活性劑。研究結果表明：微乳液法所得的前驅體的熱處理溫度是600℃，傳統草酸鹽法所得前驅體需在700℃以上，煅燒2h，才能獲得鈦酸鋇相。而且與傳統草酸鹽法相比，用微乳液法所得到的鈦酸鋇粉體顯示出較好的特性，如很好的結晶性，粒子尺寸小，團聚程度很低，碳酸鋇雜質相含量約為0.2%。宋方平等采用微乳液法制得了形貌規整的納米球形BaTiO3顆粒，其顆粒粒徑可達80nm，而且
其顆粒大小分布均勻。制備過程中利用了微乳液的微觀環境，較好地控制了前驅體的離子形狀及分散性。
微乳液法得到的BaTiO3粉體有很好的結晶性，粒子尺寸小，團聚程度也比較低，但是容易含有碳酸鋇雜質相，而且操作過程較復雜，成本較高。目前尚處于進一步的探索階段。
1.4 氣相法
氣相法是以金屬氯化物或金屬醇鹽為原料，通過電弧、燃燒、激光誘導等方式加熱，氣相反應后得BaTiO3粉體。金屬醇鹽燃燒制取BaTiO3粉體，是將鋇、鈦醇鹽以等物質的量混合并溶于有機溶劑，再與助燃氣體一起涌入霧化器中，經燃燒、分解使游離的鋇、鈦離子直接反應，生成高純、微細、均勻的鈦酸鋇粉體。
目前通過氣相法獲得的產品的粒徑比較小，而且組分均勻。但是氣相法發展緩慢，對設備的要求也較為復雜，而且成本高，因此尚無工業應用價值。
1.5 二步熔鹽法
所謂的二步熔鹽法，先用熔鹽合成法合成片狀的含鋇的鹽類作為前驅物，再通過二次反應最終制得片狀BaTiO3。
國外的日本慶應義塾大學(Keio University)先用熔鹽合成法合成片狀Ba6Ti17-
O40作為前驅物，再使前驅物與BaCO3進行熔鹽反應，最終制得片狀BaTiO3；國內清華大學通過熔鹽合成片狀BaBi4TiO15作為前驅物，然后用Ba2+代替前驅物中的Bi3+，通過局部化學反應形成鈣鈦礦結構的厚度為0.5um的片狀BaTiO3 。這種方法工藝繁瑣，產物受熔鹽組分不一致揮發的影響較大。
2 結論
固相法和沉淀法獲得的產物粒子存在團聚和長大的現象，粒子尺寸分布變寬，產物純度欠佳，不易控制顆粒形態；水熱法、溶膠-凝膠法、微乳液法和氣相法，制得的BaTiO3顆粒形貌復雜，形態不易控制，工藝復雜，成本較高且產量有限，很難實現工業化生產；雖然二步熔鹽法制得的BaTiO3粉體還比較理想，但是這種制備方法的工藝相當繁瑣，最終產物受熔鹽組分揮發不一致的影響較大，產物組成不穩定。綜上所述，制備大批量BaTiO3粉體的技術還需另辟蹊徑。目前我們急需尋找一種工藝簡單，最終產物穩定而且適合大批量工業化生產的一種制備方法。目前現代凝固理論與技術的發展使共晶組織形態的控制成為可能，人們不僅可以通過變質處理共晶組織形態（例如：鑄造工程上使Al-Si共晶合金中Si的形態可以由片狀轉變為纖維或顆粒狀，使鑄鐵中的石墨由片狀變為球狀或蠕蟲狀）；還可以通過物理、化學手段調整熔體形態以改變共晶組織形態（例如：通過熔體溫度處理使Al-Si共晶組織中的Si的大小、形態和分布發生變化。
